これまでの反省点に対して重い腰を上げてやっと対策を施しました（笑）
これで精神的な苦労が一つ減ります。
本日も作業開始！
前回までの作業でメインフレームがすべて終わりました。
水切りフレーム製作
サイドドアの水切り枠の取付けが本日のメニューです。
溶接面を綺麗にします。
なかなかサビ対策が追い付かないです。
水切りの枠を取り付けていきます。
（実はこの後ウエザーストリップの潰れ率の検討ミスでこの枠の位置が良くなくやり直しになります。）
タックだけにしておけばよかったのですが・・・ ちょっと進め過ぎまして
そうとも知らずに作業を進めている図です。
カメラの腕前も高いエスカワ電装。
ボロボロの現場用カメラで綺麗に撮ってくれます。
なんだか溶接屋さんみたいに見えてきますね。
4方必要になりますので・・・
（後でやり直しが分かっていて記事を書くのは難しいですね）
タイムマシンがあったら本人に教えてあげたいですわ。
結構腕を上げての作業はきついです。
昔やっていた海兵隊の耐力錬成訓練に比べたら大したことありませんが。
この後タックして、その程度にしておいてから扉を仮付けしてチリを見ればよかったのですが何故かこの後本溶接をしてしまう事に。
後ろに3mm出しにしました。
実際には更に9mm出さないといけないことに。
何が原因かと言いますとゴム製のシールの設計潰れ率と反発力の関係を設計時にメーカーにも訪ねたのですが、メーカーでは関知せず設計側で製品と好みに合わせて設定してくれとの事でした。
確かにやってみないと分からないものなのでその通りなんです。
1mぐらいのテストピースで実験してみてはと言われそうしましたが、１ｍと５ｍの接点では反発力が圧倒的に違うので潰れ率が異なったというのが答えです。
Hard Wayで勉強となりました。
やはりプロトタイプの製作にはこんなことがつきものですね。
折角綺麗に作っていたのにやり直しで汚くなってしまいますね。
サイドドアパネル製作
とうとう本題のサイドドアパネルの製作です。
t1.6mmの鋼板はありますので枠をしっかり作ればその先が楽になります。
そろそろ定盤が欲しくなります。
クランプ経由でアース接続です。
ここの接続のコンディションで溶接の具合も結構変わる事が分かりました。
なかなかこのコーナーマグネット使えます。
1つ600円ぐらいでした。
お陰で90度出ます。
t1.6mmを穴を開けずに溶接するのは難しいですね。
タックは一瞬スポット溶接の様に綺麗にできるようになりましたが連続溶接はまだまだです。
さてハマるかな？
カッチ！！
あれなんか当たるな・・・
はい、ちゃんと枠の中に入りました！
この日はここまで残りは次の日に。
スポンサーリンク